（一）混凝土路面裂縫、斷板

（1）塑性收縮裂縫

路面塑性收縮裂縫一般發(fā)生在混凝土凝結(jié)過程中，由于蒸發(fā)速率大于混凝土泌水速率造成混凝土表面產(chǎn)生收縮而形成裂縫。塑性收縮裂縫的形態(tài)一般不規(guī)則，既有表面細小的淺裂縫也有深裂縫和貫穿裂縫?；炷帘砻嫠终舭l(fā)速率與溫度、濕度和風速有關(guān).

從施工氣溫開始，向上交相對濕度線，再折向右移動交混凝土溫度線，再向下移動交風速線，最后折向左移動即可得大致的蒸發(fā)速度。當蒸發(fā)速度大于1kg/(m2·h)時，就應采取措施避免產(chǎn)生收縮。

預防塑性收縮開裂的重要手段就是減少混凝土表面水分的蒸發(fā)速度，如施工前，路基灑水濕潤，防止路基吸收混凝土水分；避開溫度高，風速大的條件下避免施工；根據(jù)現(xiàn)場情況，收面工序適當提前，初凝前完成抹壓工作，適當增加抹壓次數(shù)，充分彌補混凝土失水造成的微裂縫，初凝前完成收光工作，進行二到三遍收光；及時用濕土工布覆蓋，以補充水分養(yǎng)護。

（2）斷板

結(jié)構(gòu)應力是形成斷板的主要原因，內(nèi)部拉應力超過混凝土抗拉強度就會產(chǎn)生斷板。施工過程中導致內(nèi)部拉應力過大的原因有：路基不均勻沉降及基層失穩(wěn)、溫度應力作用、混凝土收縮應力等。

1.對于施工道路基礎為橋涵和構(gòu)造物附近、濕軟路基，填挖交界處等地質(zhì)變化明顯路段的路基必須進行碾壓和攤鋪，滿足設計壓實度和平整度要求。

2.高溫季節(jié)施工時，混凝土路面初凝后，必須加蓋土工布起保溫保濕的作用，不能用冷水直接進行養(yǎng)護，防止混凝土路面和混凝土內(nèi)部溫差過大。

3.施工過程中，控制好切縫時間，保證混凝土內(nèi)部的拉應力釋放在切縫端。混凝土具有一定強度時，及時切縫，一般以不蹦出石子為準。

（二）混凝土起灰（混凝土表面粉化）

混凝土路面施工不當易出現(xiàn)表面起灰現(xiàn)象，嚴重破壞混凝土耐磨性、抗?jié)B性、美觀性與耐久性等。

（1）現(xiàn)象

路面硬化后，表面泛白，粉化嚴重，嚴重時表面浮漿層沒有凝結(jié)，無強度，隨著路面投入使用逐漸起砂、漏石。

（2）產(chǎn)生起灰的原因

1.混凝土泌水造成混凝土表層水灰比大于混凝土內(nèi)部，表層水化產(chǎn)物間搭接不致密，混凝土表面強度偏低。

2.混凝土用水量過大或減水劑摻加過量，造成混凝土泌水；

3.砂細砂模數(shù)偏大，級配差，顆粒較粗；混凝土中其他摻合料顆粒太粗；水泥凝結(jié)時間長，細度過高、比面積過小，顆粒級配不合理，水泥中混合材特別是輕質(zhì)混合材摻量過多。這些都會使混凝土泌水量增加從而加大混凝土表面水灰比。??

4.振搗過度使骨料下沉，漿體在表面泌水或浮漿過多。??

5.混凝土表面硬化前即灑水收面，或受雨水沖刷造成漿體流失。??

6.保濕養(yǎng)護不當，混凝土表面水分散失過快使水泥得不到充分的水化而產(chǎn)生不了足夠的表面強度。?

（3）預防措施

1.提高漿體密實度，降低水灰比與選擇合適砂石，嚴格控制砂石含泥量；

2.振搗適度，避免過振，通過抹面增加表面密實度；

3.根據(jù)天氣情況，控制灑水養(yǎng)護的灑水量和灑水遍數(shù)；

4.減少礦物摻合料摻量，提高混凝土強度，

5.嚴禁私自加水，采用低坍落度，控制混凝土泌水。

（三）混凝土起皮?

（1）現(xiàn)象

某工地反應混凝土路面出現(xiàn)起皮現(xiàn)象，現(xiàn)場查看路面存在浮漿層，經(jīng)過振搗混凝土分層、泌水導致混凝土表面一層與基底層分層，從而產(chǎn)生起皮。

（2）形成原因

1.水灰比過大，表層強度偏低；

2.使用受潮、結(jié)塊水泥，混凝土強度降低；

3.骨料含泥量過大，粘結(jié)強度降低，級配較差，拌合物保水性差，易泌水；

4.路基有積水，澆筑時私自加水調(diào)整坍落度，振搗時局部過振造成離析或泌水，引起局部起皮；

5.收面過程中，灑水收面；

6.冬期施工，混凝土表層受凍；

7.養(yǎng)護不足。

（3）預防措施

1.混凝土配合比設計合理，拌合物保水性、粘聚性良好；

2.原材料質(zhì)量合格；

3.滿足施工條件下，盡量降低坍落度，減少泌水；

4.路面基礎灑水濕潤，但不得有積水；

5.振搗時，做到不漏振不過振，抹面應及時；

6.及時采用保濕養(yǎng)護。