清水混凝土施工是一項非常細致的工作，比一般混凝土施工要求嚴格。為此，必須通過嚴格的質(zhì)量控制，精心的配合比設計和嚴格的施工工藝，每一道工序都必須嚴格控制把關，加強施工過程控制，嚴格執(zhí)行清水混凝土施工前制定的各項質(zhì)量控制措施，只有這樣才能確保清水混凝土達到預期的效果。清水混凝土的結構設計與施工，還有待理論研究和實踐應用，并持續(xù)發(fā)展，以趕上國際先進水平。

    1．清水混凝土質(zhì)量缺陷問題分析常見的清水混凝土質(zhì)量缺陷有：墻體錯臺；陰角模與大墻面錯臺；螺桿孔跑漿，塑料套管整體強度不夠；陽角跑漿；陰角處部分螺桿擰緊不好造成模板變形，留有模板縫隙；豎向模板間有錯臺現(xiàn)象；窗臺有跑漿現(xiàn)象；大墻面平整度超標；表面釘眼痕跡明顯，有損混凝土外觀；墻底有爛根現(xiàn)象、有輕微色差、氣泡數(shù)量超標。實踐告訴我們，每一種清水混凝土表觀質(zhì)量缺陷都是由多種可能原因造成的。為此，只有從清水混凝土的各個施工過程入手，詳細分析每個施工步驟可能產(chǎn)生的質(zhì)量隱患，才能有針對地對鋼筋綁扎與焊接、混凝土原材料及配合比、混凝土澆筑、養(yǎng)護、模板材料、模板體系的設計、制作與安裝和修補等全過程采取有效措施，以保證清水混凝土的裝飾效果。

    2.1混凝土引起的質(zhì)量缺陷2.1 清水混凝土的配制水泥及外加劑不能保證定牌號、品種，定生產(chǎn)地點，定計劃供應，故配置的混凝土不具有良好的一致性，不能滿足外觀色澤一致的要求。水泥含堿量過大而導致的堿一集料反應，也會在混凝土表面產(chǎn)生色差。當粗細骨料含泥量過大或帶有雜物以及骨料的色澤不一致，也會造成混凝土質(zhì)量色澤的不均勻。當粗骨料的粒徑大于構件混凝土最大粒徑要求時會引起澆筑困難，造成露筋、蜂窩麻面。同時針片狀粗骨料含量過多。也會形成清水混凝土表面形成粗骨料透明層。拌制混凝土所用的水，可以使用飲用水和河水。但是假如同一工程所使用的河水不是同一水源。也會造成混凝土產(chǎn)生色差。粉煤灰能夠很好地增加混凝土的表面光潔度，但是對混凝土的色澤影響非常顯著。當不能保證粉煤灰的色澤一致性以及細度要求時，也會造成混凝土產(chǎn)生色差。

2.2 清水混凝土的澆筑及振搗澆筑時如果傾落的自由高度超過2m，會發(fā)生混凝土離析，從而導致清水混凝土表面發(fā)生分層、色澤不均勻的現(xiàn)象。因此，當自由下落高度較大時。應使用溜槽或串筒。當混凝土厚度較大，振搗機械的性能達不到影響深度，或者混凝土厚度不是很大。但是配筋密實影響振搗時。如果不進行分層澆筑，就不能保證混凝土振搗密實．清水混凝土拆模后很可能會出現(xiàn)蜂窩、麻面等質(zhì)量缺陷。

2.3 清水混凝土的養(yǎng)護清水混凝土構筑物的側模應在48h后拆除，如果拆模過遲，會造成混凝土養(yǎng)護不及時，混凝土會因水化熱過大而產(chǎn)生表面裂紋。養(yǎng)護時問一般不得少于14d.若養(yǎng)護時間過短，混凝土成型后會由于曝曬、風吹、干燥寒冷等自然影響，出現(xiàn)不正常的收縮、裂縫、崩落等現(xiàn)象。為避免形成清水混凝土表面色差，模板拆除后其表面養(yǎng)護的遮蓋物不得直接用草墊或草包鋪蓋，以免造成永久性黃顏色污染，應采用塑料薄膜嚴密覆蓋養(yǎng)護。

3.1清水混凝土常見質(zhì)量缺陷的治理方法3.1 根部漏漿防治與消除方法：柱模板支設前應對柱根部模板支設處用1：2水泥砂漿找平，找平層要用水平尺進行檢查，確保水平平整；柱模板下口全部過手推刨，確保下口方正平直，柱模板底部還要粘貼一道雙面海綿膠帶，以利模板與找平層擠壓嚴密；柱根部應留設排水孔，模板內(nèi)沖洗水利于排除，澆筑混凝土前要用砂漿將排水孔與柱根部模板周圍封堵牢固；對于柱與柱接頭處，可在下層柱面上、模板根部部位水平粘貼一道一定厚度的海面膠帶，支設加固模板時，可保證模板底部與柱面擠壓緊密；澆筑混凝土前必須接漿處理，即在柱根部均勻澆筑一層125px-250px厚的同配合比的水泥砂漿。

3.2 模板接縫明顯與混凝土錯臺防治與消除方法：選用規(guī)格、厚度一致的木膠合板、方木與pvc內(nèi)貼板，膠合板可采用酚醛覆膜木膠合板模板，該模板選用優(yōu)質(zhì)主體材料，表面用防水性強的酚醛樹脂浸漬紙，光潔平整，強度高，重量輕，防水性強，特別適用清水混凝土工程，確保加固用方木尺寸精確統(tǒng)一，模板和pvc內(nèi)貼板厚度使用前要仔細檢查，確保將厚度一致的材料用到同一構件中；模板組合拼裝時，嚴禁模板縫、pvc內(nèi)貼板縫與方木接合縫三縫合一； pvc內(nèi)貼板縫間要用膩子補齊后粘貼50px寬透明膠帶紙；大組合模板接頭處應將模板邊緣用手工刨推平，然后貼上雙面膠帶，保證對齊后再進行拼接；加固用鋼管箍或槽鋼箍嚴禁撓曲、變形，且必須具備足夠的強度和剛度，確保清水混凝土表面平整。

3.3 柱梁線角漏漿及起砂與不順直防治與消除方法：木線條要確保規(guī)格一致，線條順暢，進廠后使用前，要統(tǒng)一逐根挑選，撓曲變形及開裂者嚴禁使用，木線條上刷膠及膠帶紙粘貼要專人施工，專人負責，木線條上粘貼膠帶紙要寬些，每邊寬出木線條邊50px，要雙面收頭，若發(fā)現(xiàn)有膠帶紙鼓泡現(xiàn)象，用針刺破以排出氣體，木線條安裝時與模板接觸部位要粘貼雙面海綿膠帶，以便安裝時與模板擠緊擠密，木線條上海綿膠帶與木線條邊要貼齊，禁止出現(xiàn)兩者間里出外進的情況；木線條往模板上釘時，必須拉出木線條邊線，逐根挑選，確保把規(guī)格一致的木線條釘在同一構件上，木線條一般固定在小面模板上，釘子間距為200mm-500mm，以保證木線條在支設大面模板時不變形，柱梁模板角部pvc板兩邊都要留出lcm寬空地，防止安裝木線條時，釘子將pvc板釘裂，木線條上的釘帽處順直貼整條窄膠帶。

3.4 混凝土表面氣泡防治與消除方法：混凝土應分層澆筑，采用測桿檢查分層厚度，如5ocm一層，測桿每隔1250px刷紅藍標志線，測量時直立在混凝土表面上，以外測桿的長度來檢驗分層厚度，并配備檢查、澆筑用照明燈具，分層厚度應滿足要求，待第1層混凝土振搗密實，直至混凝土表面呈水平不再顯著下沉并產(chǎn)生氣泡為止，再澆筑第2層混凝土，在澆筑上層混凝土時，應插入下層混凝土125px左右，以消除兩層之間的接縫；混凝土振搗應插點均勻，快插慢拔，每一插點要掌握好振搗時間，一般振搗時間20s～30s，過短不利于搗實和氣泡排出，過長可能造成混凝土分層離析現(xiàn)象，致使混凝土表面顏色不一致；混凝土振搗時，振動棒若緊靠模板振搗，則很可能將氣泡趕至模板邊，反而不利于氣泡排出，故振動棒應與模板保持150mm～200mm左右間隙，以利于氣泡排出；混凝土的坍落度、和易性和減水劑的摻入都對混凝土振搗產(chǎn)生一定的影響，我們可選用合理的外加劑，適當增加混凝土攪拌時間，適當增大坍落度等方法，在利于混凝土振搗的同時，減少混凝土氣泡的產(chǎn)生。

4．結束語清水混凝土是指一次成型，不做任何外裝飾，直接采用現(xiàn)澆混凝土自然色作為飾面，因此要求混凝土表面平整光滑，色澤均勻，元碰損和污染，對拉螺栓及施工縫的設置整齊美觀，不允許出現(xiàn)普通混凝土的質(zhì)量通病。清水混凝土的施工質(zhì)量主要取決于模板工程、鋼筋工程及混凝土工程等關鍵環(huán)節(jié)，本文對清水混凝土施工質(zhì)量控制措施及其要點作了粗淺探討。